Ресори – це значущий елемент пристрою будь-якого транспортного засобу, що забезпечує стійкість та плавний хід автомобіля навіть по нерівній поверхні дорожнього полотна, а також гарантує безпеку водія та його пасажирів.
Дуже важливу роль у безпеці руху відіграють і драбини ресори, за допомогою яких здійснюється кріплення ресор до мостів автомобілів. Під час руху автомобіля всі поштовхи від нерівної дороги спочатку демпфуються колесами автомобіля. Потім коливання мостів автомобіля передаються ресорам та іншим елементам підвіски. Фактично драбини ресор постійно перебувають під динамічними навантаженнями. І якщо не стежити за цією простою, але важливою деталлю підвіски, то можливі сумні наслідки у вигляді відриву ресори від мосту.
Тому при технічному обслуговуванні транспортного засобу необхідно періодично підтягувати гайки на драбинах ресор. Це найкраще робити на завантаженій машині. У цьому випадку ресори під навантаженням випрямляються і затягування гайок на драбинах проводити легше і правильніше.
При встановленні нових драбин необхідно спочатку повністю закрутити гайки до упору і потім трохи відпустити. Повністю до упору затягувати гайки не можна, так як це призведе до виведення з ладу кріплення вушка і драбини.
Драбина ресори є недорогою та поширеною деталлю в автомагазинах. Але іноді, у випадку з імпортними вантажівками та напівпричепами, така запчастина може не виявитися. В цьому випадку може допомогти виготовлення драбин ресор під замовлення.
Драбини ресор, як і драбини кузова, повинні бути виготовлені з матеріалу, що відповідає тим навантаженням, які відчуватиме драбини. Вона не повинна деформуватися та ламатися під час експлуатації автомобіля. При цьому товщина, форма країв та вигини прутків драбини у різних автомобілів можуть відрізнятися. Просто так драбину від іншої машини підібрати не вийде.
Багато водіїв вантажівок намагаються посилити штатні ресори за допомогою додаткових аркушів. У цьому випадку довжини прутків штатної драбини не вистачає для охоплення потовщеної ресори. Знову рятують драбини, зроблені на замовлення.
А поки для наочності представимо Вам приблизні ціни на типові аналоги драбин, виготовлені на замовлення. Адже навіть стандартні деталі не завжди виходить купити швидко, особливо імпортні вантажівки. Машина повинна їздити, працювати та приносити прибуток власнику! Тому простіше за короткий час виготовити якісну драбину, ніж чекати її на замовлення тижнями у магазині запчастин.
Наша компанія CTG-parts не перший рік виробляє та оснащує автомобілі будь-якої марки ресорними драбинами. Ми виготовляємо драбини для передніх і задніх ресор і гарантуємо їхню якість.
На перший погляд може здатися, що драбини для ресори зовсім проста і непотрібна деталь, але її не можна назвати просто гнутим прутом металу з різьбленням, і зробити її не так просто.
Розміри цієї деталі розроблені так, що ви можете не сумніватися в потрібних характеристиках навантаження.
Встановивши ресору, ви можете не боятися безпеки руху на нерівній, вибоїстій дорозі. Вона забезпечує безпеку під час перевезення пасажирів транспортного засобу, робить автомобіль більш стійким до коливань. При виготовленні деталі застосовується так званий метод холодного формування металу, завдяки чому наші драбини послужать вам не один рік. Ми уважно контролюємо кожен етап виробництва та стежимо за дотриманням технічних норм та стандартів. Різьблення на драбинці нарізається з високою точністю, а гайка робиться більш високою, для забезпечення максимального закріплення.
Наша компанія виготовляє драбини для будь-якої моделі авто, а також ви можете замовити виготовлення ексклюзивних драбин за вашими розмірами. Чому ви повинні замовити драбину саме у нас? Так тому що наша компанія сайт давно є передовим підприємством, що надає гарантію і гарантуючи якість запчастин (як вітчизняних, так і імпортних) по всій Росії.
Крім того, ми гарантуємо:
- висока якість нашої продукції
- швидку доставку
- повну комплектацію
- максимально великий асортимент
- унікальний підхід
- низькі ціни
- гарантійний термін обслуговування
- зручність оформлення замовлення
Ресори мають безпосередній вплив на безпеку пересування автотранспорту, тому їх необхідно ретельно доглядати: змащувати пальці кріплення ресори і листів, перевіряти кріплення деталі до автомобільного кузова, час від часу зміцнювати з'єднання болта, підтягувати драбини.
На нашому сайті ви можете знайти драбину під посилену ресору від 100 рублів. Всі драбини для ресор виготовлені з високоміцної сталі. У разі чого наші консультанти на сайті із задоволенням дадуть відповідь на всі ваші запитання, допоможуть підібрати потрібну для вас модель деталі. Ми маємо драбини для всієї лінійки УАЗ, для автобусів та вантажівок, для Mercedes-Benz, ЛІАЗ та Scania.
Також ми готові надати допомогу клієнтам, які зіткнулися з необхідністю виготовити рідкісні або зняті з виробництва драбини. Наші фахівці зможуть виготовити її, якщо ви надасте зразок деталі чи точні розміри.
ГОСТ Р 51585-2000
ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ
РЕСОРИ ЛИСТОВІ АВТОМОБІЛЬНИХ
ТРАНСПОРТНИХ ЗАСОБІВ
Загальні технічні умови
ДЕРЖСТАНДАРТ РОСІЇ
Москва
Передмова
1 РОЗРОБЛЕНИЙ І ВНЕСЕН Технічним комітетом ТК 56 «Дорожній транспорт»
2 ПРИЙНЯТИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Держстандарту Росії від 10 квітня 2000 р. № 97-ст
3 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ
ГОСТ Р 51585-2000
ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ
РЕСОРИ ЛИСТОВІ АВТОМОБІЛЬНИХ ТРАНСПОРТНИХ ЗАСОБІВ
Загальні технічні умови
Leaf springs of motor vehicles. General specifications
Дата запровадження 2001-01-01
1 Область застосування
Стандарт поширюється на сталеві малолистові та багатолистові * ресори та їх елементи автомобільних транспортних засобів (АТС): автомобілів, автобусів, тролейбусів, причепів та напівпричепів.
* Малолистові ресори виготовляють з листів змінного поздовжнього профілю, багатолистові ресори - з листів постійного поздовжнього профілю.
2 Нормативні посилання
Fос , даН або деформації при осадіFос , мм;стріла вигину під контрольним навантаженнямHдо , мм;
жорсткість ресори при контрольному навантаженні С, даН× см -1;
довжина ресори L, L’, мм (малюнок);
довжина переднього кінця ресори (для несиметричних ресор)LА, мм;
твердість листів після термообробки, НВ.
Довідкові параметри:
ширина ресори b,мм (малюнок);
ширина кінців ресори, мм;
висота пакету Т,мм (малюнок);
стріла вигину ресори за відсутності навантаженняH 0 мм;
прогин під контрольним навантаженнямfдо , мм;
прогин під навантаженням опадиfос, мм.
Малюнок 1
3.2 Ресори виготовляють шириною 45, 55, 65, 75, 90, 100, 120 мм, переважними розмірами є 65, 75 та 90 мм.
3.3 Розміри внутрішнього діаметра металевих втулок вушківdв (Рисунок ) крім втулок, призначених для роботи спільно з гумовими втулками, і втулок спеціальної конструкції наведені в таблиці . Допуск на внутрішній діаметр цих втулок – не більше IT 11 за ГОСТ 25346.
Параметр шорсткості внутрішньої поверхні оброблених металевих втулок ресор і сполучених пальців повинен бути не більшеRa= 2,5 мкм за ГОСТ 2789.
Таблиця 1
|
Розміри, мм |
|||||
|
Ширина ресори b |
|||||
|
Внутрішній діаметр втулок вушків dв |
|||||
|
Примітка - Розміри, вказані в дужках, не рекомендуються. |
|||||
3.4 Допуск на внутрішній діаметр кручених вушків (малюнок ) з обробленими отворами не повинен бути більшим за IT11, а для діаметрів вушків з необробленою поверхнею відхилення не повинен перевищувати 0,5 мм або ±0,25 мм.
3.5 Розміри центрових болтів та хомутів наведені в додатках та .
4 Технічні вимоги
4.1 Готові ресори та їх елементи повинні відповідати вимогам цього стандарту та виготовлятися за КД, затвердженим у встановленому порядку. Ресори повинні виготовлятися з гарячекатаної ресорно-пружинної сталі за ГОСТ 14959 або технічними умовами (ТУ) на сталь, затвердженими в установленому порядку. Рекомендується застосовувати ванадієвмісні сталі.
4.2 Встановлюють два класи ресор:
1-й - із смуги прокату підвищеної точності високоякісної ресорно-пружинної сталі для ресор легкових автомобілів, автобусів, тролейбусів;
2-й - зі смуги прокату звичайної чи підвищеної точності для ресор вантажних автомобілів, причепів та напівпричепів.
Ресори автобусів та тролейбусів, що виготовляються з використанням листів ресор вантажних автомобілів, допускається виготовляти за 2-м класом.
4.3 Листи мають бути термічно оброблені.
Твердість листів має бути 363...444 НВ. При цьому різниця значень твердості всіх листів ресори, зазначена в КД, не повинна перевищувати 65 НВ. У разі застосування спеціальних видів термообробки (наприклад, ТВЧ) твердість повинна відповідати вимогам КД.
4.4 Поверхні термічно оброблених листів, у тому числі їх реброві сторони, кромки кінців листів, кромки отворів, що пробиваються в листах, повинні бути без розшарування, тріщин, раковин, холодних вибоїн, насічок та підрізів у місцях механічної обробки листів та інших дефектів механічного походження, що знижують довговічність ресори.
Допускаються за погодженням з розробником КД одиничні відколи довжиною до 20 мм від торця листів (крім корінних) на ширину полиці несиметричних профілів.
4.5 Поверхні листів ресор, що працюють на розтягування, піддають поверхневому зміцненню (дробеструйному наклепу та ін.). Листи малолистових ресор рекомендується піддавати дробоструминному наклеп у напруженому стані.
4.6 Глибина загального обезуглеродженого шару (ферит + перехідна зона) термічно оброблених листів не повинна перевищувати допустиму за ГОСТ 14959 глибину обезуглеродженого шару ресорного прокату до термообробки. Допускається збільшення глибини обезуглероженного шару в місцях, що піддаються вторинному нагріванню. Для листів з ванадій містять сталей допускається зниження вмісту вуглецю в поверхневому шарі (1,5% товщини листа) не більше ніж на 20%, вмісту його в серцевині і вміст тонкозернистого відпущеного мартенситу або тростомартенситу не менше 80%.
4.7 Серповидність термічно оброблених листів (малюнок) не повинна перевищувати значень, наведених у ГОСТ 7419.
Малюнок 2
4.8 Для зменшення серповидності допускається холодне виправлення термічно оброблених листів довжиною понад 800 мм за умови забезпечення необхідної довговічності ресор, що визначається при стендових ресурсних випробуваннях.
4.9 Номінальний діаметр центрового отвору має перевищувати номінальний діаметр центрового болта не більше ніж на 0,5 мм. Відхилення розмірів отвору за найменшим діаметром не повинні перевищувати 0,5 мм, при цьому операцію виготовлення центрового отвору (штампування тощо) починають з поверхні розтягування листа. З боку поверхні розтягування листа отвір рекомендується виконувати радіусом закруглення 2-4 мм або з фаскою 1-2 мм.
4.10 Граничні відхилення центрового отвору та фіксуючого видавання від поздовжньої осі симетрії ресорного листа не повинні перевищувати 1 мм при ширині листа 90 мм включно та 1,4 мм - при 100 мм і більше. Видавки, призначені для фіксації листів у центральній частині ресори, не повинні мати відхилення від поздовжньої осі симетрії ресора більше 1 мм. За наявності двох видавок сума їх відхилень у різні боки від поздовжньої осі листа – не більше 0,3 мм.
Відхилення довжини листів з відтягнутими кінцями встановлюють КД.
4.14 Закріплення втулок у вушках ресори повинно виключати їх проворот і осьове зміщення щодо вушків під час роботи.
4.15 Допуски перпендикулярності осі вушка ресори із запресованою втулкою, виміряні на відстані 250 мм від поздовжньої площини ресори, не повинні бути більше 3,0 мм у горизонтальній площині та 4,0 мм у вертикальній площині (рисунок ).
При спеціальних видах термообробки навантаження опади встановлюють КД.
4.19 Одну з суміжних поверхонь листів, що труться, перед складанням ресор змащують графітним мастилом за ГОСТ 3333. При застосуванні спеціального антикорозійного покриття листів або прокладок між ними поверхні листів не допускається змащувати.
1,2 - при номінальній товщині листів до 8 мм увімкн.;
2,0 св. 8 до 16 мм увімкн.;
2,8 16 мм.
Для листів різної номінальної товщини вважають найменше значення.
Зазор повинен плавно зменшуватися в міру віддалення від середини довжини. При довжині зазору до 75 мм кінці визначають щупом 0,05 мм або на просвіт; при довжині понад 75 мм – щупом 0,3 мм.
Зазор між відбійним (накладним) та корінним листами, а також на ділянці кріплення накладного вушка встановлюють у КД.
4.22 Листи малолистових ресор повинні стикатися тільки в центральному кріпленні через прокладки (за наявності) і по робочих кінцях. В решті ресори зазор між листами при будь-яких деформаціях повинен бути не менше 1 мм.
Для ресор 2-го класу та ресор 1-го класу з відтягнутими кінцями допускається збільшення відхилень стріли вигину під контрольним навантаженням до ±10 мм за умови наступного сортування ресор на дві розмірні групи. Різниця значень стріл вигину ресор під навантаженням у кожній групі має перевищувати 10 мм. Установка ресор різних груп на те саме АТС не допускається.
Ресори, що постачаються лише як запасні частини, допускається не сортувати на групи.
4.25 Для захисту від корозії ресори фарбують відповідно до вимог ГОСТ 7593.
Для спроектованих після 01.01.2001 р. ресор легкових автомобілів рекомендується полистове забарвлення.
Малолистові ресори повинні мати полистове забарвлення.
4.26 На кожну ресора наносять:
товарний знак підприємства-виробника;
Клеймо технічного контролю;
Позначення розмірної групи (за наявності);
Дату випуску (місяць та рік);
Знак відповідності (при поставках як запасні частини) за ГОСТ Р 50460 .
Місце таврування та спосіб позначення розмірних груп визначають у КД. Рекомендується таврування проводити на одному з хомутів ресори.
1 - граничне становище щупа; 2 - щуп
Малюнок 4
4.27 Ресурс ресор повинен відповідати ресурсу АТС до капітального ремонту при експлуатації в умовах першої категорії експлуатації згідно з ГОСТ 21624. За відсутності капітального ремонту повнокомплектного АТС ресурс має бути не менше ніж 50 % його повного ресурсу.
Критерієм граничного стану ресори є триразова заміна листів у багатолистової ресори та одноразова - у малолистової, а також просідання (невідновлюване зменшення контрольної стріли вигину ресори) більш ніж на 20% деформації ресори при зміні навантаження від статичної до максимальної (додаток).
5 Види контролю та випробувань
5.1 Ресори піддають наступним видам контролю та випробувань:
Приймальний контроль;
Визначальним та періодичним ресурсним стендовим випробуванням;
Сертифікаційні випробування;
Вхідний контроль якості.
5.2 Приймальний контроль на відповідність вимогам цього стандарту та КД
5.2.1 Суцільним контролем перевіряють комплектність, правильність складання, якість стопоріння різьбових з'єднань, відсутність механічних пошкоджень, стан захисного покриття та наявність мастила.
5.2.2 Вибірковим контролем перевіряють лінійні розміри, твердість листів, товщину обезуглероженного шару, якість поверхневого зміцнення (дробеструйна наклеп та ін.) та деформацію при контрольному осаді, перпендикулярність осі вушка ресори з запресованою втулкою поздовжньої осі. Обсяг вибірки встановлюють у КД на конкретні ресори.
5.3 Обсяг та періодичність визначальних та періодичних ресурсних стендових випробувань наведено у додатку.
5.4 Під час проведення сертифікаційних випробувань пред'являють ресори одного типорозміру у кількості щонайменше 3 прим. та КД.
Ресори піддають зовнішньому огляду та контролюють розміри та навантажувальні характеристики.
При цьому перевіряють такі геометричні розміри:
Довжину ресори та переднього кінця (для несиметричних ресор) ( , , );
Зміщення листів у середній частині та по кінцях ();
Зазори між листами та по кінцях листів ( , );
Діаметри вушків.
Визначають такі навантажувальні характеристики:
Залишкову деформацію ();
Стріли вигину ресори під контрольним навантаженням ();
Жорсткість ресори ().
5.5 Споживач проводить вхідний контроль якості ресор , що надходять , на відповідність вимогам цього стандарту за ГОСТ 24297 . Для зовнішнього огляду, обміру та випробувань з партії ресор роблять вибірку обсягом 1 % (але щонайменше 5 прим.). Контрольній перевірці на твердість піддають не менше 10% листів відібраних ресор, а для перевірки глибини обезуглероженного шару - 4% (Але не менше 3 шт.).
5.6 У разі невідповідності вимогам цього стандарту хоча б однієї ресори з числа відібраних для перевірки ресор проводять повторну перевірку на подвоєній кількості ресор із контрольованої партії. Результати повторної перевірки є остаточними та поширюються на всю партію.
Партією вважають:
У виготовлювача - кількість ресор одного найменування (виготовлених по одному кресленню), що одночасно пред'являються для контролю;
У споживача - кількість ресор одного найменування (виготовлених по одному кресленню), що одночасно надійшли від виробника за одним відвантажувальним документом.
6 Методи контролю та випробувань
6.1 Правильність складання, комплектність, відсутність механічних пошкоджень, якість лакофарбового покриття, а також наявність клейм та маркування контролюють візуально, якість лакофарбового покриття - візуально, порівняння з контрольним зразком, затвердженим у встановленому порядку, або відповідно до ГОСТ 7593.
6.2 Лінійні розміри контролюють засобами лінійних вимірювань із гранично допустимими похибками, встановленими ГОСТ 8.051.
6.3 Момент затягування різьбових з'єднань повинен перевірятися динамометричним (тарованим) ключем.
7 Транспортування та зберігання
7.1 Умови транспортування та зберігання повинні забезпечувати збереження ресор. Ресори різних найменувань під час спільного транспортування мають бути поділені.
7.2 Терміни та умови зберігання ресор у споживача - за ГОСТ 15150.
8 Вказівки щодо експлуатації
Експлуатація ресор та догляд за ними - відповідно до посібника з експлуатації АТС, на якому вони встановлені.
9 Гарантія виробника
Виробник гарантує відповідність ресор вимогам цього стандарту за умови дотримання споживачем умов транспортування, зберігання та експлуатації.
Гарантійний термін експлуатації ресор повинен відповідати гарантійному терміну експлуатації АТС, для якого вони призначені.
ДОДАТОК А
Розміри центрових болтів ресор
А.1 Центрові болти виготовляють із циліндричною головкою. Діаметр центрового болта повинен відповідати малюнку та таблиці.
Примітки
1 Дозволяється застосовувати центрові болти із шестигранною головкою. Розміри болта - за ГОСТ 7796, а діаметр d- За таблицею.
2 Дозволяється застосовувати центрові болти з лисками. Розміри болтів і отворів їм встановлюються в КД.
Малюнок А.1
Таблиця А.1
У міліметрах
|
Ширина ресори b |
L 0 |
Мінімальна довжина lпри |
|||||||
|
Шестигранна гайка за ОСТ 37.001.124 |
|||||||||
|
T ** + 10 |
|||||||||
|
* Допуск h13. ** T- Товщина пакета листів. Примітка - хі u- По малюнку. 1 та ГОСТ 10549 . |
|||||||||
ДОДАТОК Б
Типи та розміри хомутів ресор
Б.1 Розміри В, b 1 і hхомутів ресор, виготовлених з прокату прямокутного профілю, повинні відповідати наведеним на малюнках - і таблицях і .
Б.3 Розміри хомутів ресор легкових автомобілів та маломісних автобусів встановлюють у КД. Допускається встановлювати гумові (пластмасові) прокладки хомутів.
Тип А
Таблиця Б.1
У міліметрах
|
Ширина ресори b |
Діаметр болта |
|||||||||||
|
T ** + 10 |
||||||||||||
|
* Застосовують для ресор, спроектованих до 01.01.90. ** Т -товщина пакета листів. |
||||||||||||
Тип В
Таблиця Б.2
У міліметрах
|
Т * 1 ± 2 |
|
|
Т +(18 - 25) |
|
|
Т+ (22 - 28) |
|
|
Т + (25 - 32) |
|
|
Т + (30 - 36) |
|
|
Т + (34 - 40) |
|
|
Примітка - Інші розміри - за таблицею. Т* - Товщина пакета листів. |
|
Малюнок Б.1
Малюнок Б.2
Малюнок Б.4
ДОДАТОК В
(обов'язкове)
Методика стендових визначальних та періодичних ресурсних випробувань ресор
В.1 Види та обсяг випробувань
Малюнок В.1
Примітка - Відмовою вважають поломку листа або просідання ресори (зменшення стріли вигину) більш ніж на 20% деформації ресори при зміні навантаження від статичного до максимального ().
В.1.2 Періодичні ресурсні випробування ресор проводять з метою періодичної перевірки відповідності мінімальному та 50% ресурсу, отриманому при визначальних ресурсних випробуваннях.
В.1.3 Перед випробуваннями визначають пружну характеристику ресори - залежність між навантаженням, що діє на ресора, та її деформацією.
В.1.4 Визначні ресурсні випробування проводить підприємство - виробник ресор масового виробництва протягом не більше 1,5 років після початку випуску за основною технологією та повторює на вимогу підприємства - розробника КД або споживача у разі внесення змін до конструкції або технології.
Ресурси, визначені за , погоджують із підприємством - розробником АТС.
В.1.5 Періодичні ресурсні випробування проводить підприємство - виробник ресор не рідше одного разу на 6 міс.
Допускається проводити визначальні та періодичні випробування підприємству-розробнику КД.
В.1.6 Встановлюють наступну мінімальну кількість ресор масового виробництва, що випробовуються, шт.:
15 – для визначальних ресурсних випробувань;
3 – для періодичних ресурсних випробувань.
В.1.7 Для ресор, що виготовляються невеликими кількостями, обсяг випробувань встановлюють за згодою сторін.
В.2 Обладнання та прилади для випробувань
В.2.1 Стенди для визначальних та періодичних ресурсних випробувань, що складаються з:
Механізму, що забезпечує циклічні прогини ресор;
Механізму навантаження ресор для створення попередньої деформації;
Пристрої зміни ходу;
Пристрої для охолодження ресора повітрям;
Лічильник числа циклів.
В.2.1.1 Застосовувані пристрої та прилади повинні мати такі параметри:
Точність встановлення ходу ±1 мм;
Місткість лічильника циклів - не менше 1 млн. циклів.
В.2.1.2 Потужність стенду і діапазон можливих ходів і частот вибирають в залежності від типу ресор, що випробовуються.
В.2.2 Установка для визначення пружної характеристики ресори
В.2.2.1 Установка складається з преса, що забезпечує навантаження ресори до величини Рз дотриманням вимог.
В.2.2.2 Установка повинна мати системи вимірювання деформації та навантаження, що забезпечують точність вимірювання ±1 %.
B.3 Визначення режиму випробувань
В.3.1.1 Перед визначенням пружної характеристики проводять осадку ресори відповідно до вимог КД.
В.3.1.2 Пружну характеристику ресори визначають без закладення драбинами та із закладенням.
Схема випробувань на рухомих візках представлена малюнку . За наявності ковзного кінця візка жорстко пов'язують між собою штангою 1 . Довжина штангиLш дорівнює відстані між кронштейнами у реальній підвісці. Для ресор зі ковзними кінцями (нижня схема на малюнку) рекомендується жорстке кріплення в центрі.
Максимальним навантаженням щодо характеристики ресори вважають навантаження, що викликає деформацію ресори, що відповідає моменту включення обмежувачів ходу ресори в підвісці базової моделі АТС. Для суцільних гумових обмежувачів їх включення визначають деформацією, що дорівнює 1/3, а для порожнистих - 2/3 висоти.
За відсутності обмежувачів максимальне навантаження визначають за значенням деформації ресори, що дорівнює 1,5 прогину ресори при статичному навантаженні.
Вказані вище дані представляє підприємство - розробник АТС.
В.3.1.5 Деформацію ресори вимірюють як при навантаженні, так і при розвантаженні.
В.3.1.6 За даними випробувань будують графік пружної характеристики ресори (рисунок ), на якому на ділянці ±25 мм від прогину, що відповідає статичному навантаженню, між лініями навантаження та розвантаження проводять середню лінію, що відповідає пружній характеристиці ресори.
1 - Штанга; З- жорсткість, даН×см -1
Малюнок В.2
В.3.2 Визначення режиму визначальних та періодичних ресурсних випробувань
Ходом стенду S,рівним подвоєній амплітуді деформації ресори;
Мінімальною деформацією ресориfп (підтискання ресори), що дорівнює різниці між деформацією ресори при статичному навантаженніf c та амплітудою деформації ресориS/ 2 .
В.3.2.2 Деформацію ресори при статичному навантаженні визначають за пружною характеристикою ресори з закладенням як відстань від осі ординат до точки перетину середньої лінії пружної характеристики з горизонтальною лінією, що відповідає статичному навантаженню.
В.3.2.3 Хід стенду Sвизначають за умов, що амплітуда зміни напруг s а при випробуваннях багатолистових ресор у закладенні дорівнює ±3000 даН× см -2. Багатолистові ресори, напруги яких при статичному навантаженні менше 3000 даН× см -2 , відчувають при пульсуючому циклі, тобто. при нульовому напрузі в ресоре та амплітуді 3000 даН× см -2.
При випробуваннях малолистових ресор допускається амплітуда напруг ±4500 даН× см -2.
Для ресор, напруга яких при статичному навантаженні понад 6000 даН× см -2 амплітуду напруг при випробуваннях допускається зменшувати за погодженням з підприємством-розробником АТС.
Хід стенду Sрозраховують за формулою
де - Зміна напруги при прогині ресори на 1 см, даН× см -3;
З 3 - жорсткість ресори в закладенні при статичному навантаженні, даН× см -;
К -коефіцієнт, що залежить від конструкції ресори.
Для напівеліптичної несиметричної ресори
для напівеліптичної симетричної ресориВ.3.1.7), даН × см -1.
В.4 Підготовка та проведення випробувань
В.4.1 Встановлення ресори на стенді
В.4.1.1 Ресору встановлюють аналогічно установці її при випробуваннях з визначення пружної характеристики із закладенням драбин ().
В.4.1.2 Умова збирання ресори має відповідати.
В.4.1.3 Зусилля від повзуна стенду до закладення ресори передають:
Для несиметричних ресор та ресор з різною конструкцією кінців - через підшипниковий пристрій (навантажувальна штанга, підшипники кочення тощо), що забезпечує кутове переміщення ресори;
Для симетричних ресор з однаковою конструкцією кінців допускається жорстке кріплення до повзуна.
В.4.1.4 Встановлену на стенд ресору піддають попередньої деформації - підтискання ресори ().
В.4.2 При визначальних ресурсних випробуваннях ресор просідання ресори вимірюють через кожні 100 тис. циклів.
При періодичних ресурсних випробуваннях просідання вимірюють також у ресор, що пройшли випробування до мінімального та 50% ресурсів.
В.4.3 При періодичних ресурсних випробуваннях ресору вважають, що витримала випробування, якщо не спостерігалося відмов до мінімального ресурсу.
В.4.4 Результати періодичних випробувань ресор до 50% ресурсу повідомляють розробнику.
В.5 Обробка результатів випробувань
В.5.1 Результати визначальних ресурсних випробувань заносять до протоколу, рекомендована форма якого наведена нижче.
У протоколі зазначають:
Число циклів до поломки;
Номери поламаних листів;
Відстань від центру листа до місця поломки;
Відстань від кромки листа до центру тріщини втоми;
Розташування тріщини втоми на поверхні розтягування або стиснення;
Наявність контактного тертя у місці початку поломки;
Просідання ресори (дані всіх вимірів).
В.5.2 Після проведення визначальних ресурсних випробувань та обробки результатів складають звіт, що містить:
Об'єкт випробувань;
Пружну характеристику ресори без загортання;
Пружну характеристику ресори із закладенням;
Режим випробувань;
Дані випробувань;
Результати металографічних досліджень (обсяг досліджень визначає провідний дослідження);
Результати досліджень визначення причин поломки;
Аналіз результатів випробувань - визначення мінімального та 50%-ного ресурсів;
Висновки та пропозиції.
|
Протокол №_________ Тип ресори та номер креслення _________________________________________________ Довжина _______________ ширина ______________ кількість листів ____________________ Товщина листів та тип профілю ________________________________________________ Дата виготовлення та номер партії _____________________________________________ Дата та місце випробувань ______________________________________________________ Хід стенду _______, підтискання ресори ___________ та частота коливань стенду Момент затягування гайок драбин, даН× м _________________________________________
Висновок (90% ресурс, мінімальний ресурс, 50% ресурс) ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ Відповідальний визначення мінімального ресурсу ____________________________ Ініціали, прізвище Відповідальний за випробування __________________________________________________ Ініціали, прізвище |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
В.5.3 Результати визначальних ресурсних випробувань представляють графічно в сітки ймовірності розподілу Вейбулла (рисунок ). По осі абсцис відкладають число циклів до першої відмови ресор (поломка листа, просідання ресори), по осі ординат - ймовірність відсутності відмов, відповідну відсотку не зламаних при цьому числі циклів ресор.
Для побудови графіка з протоколу випробувань виписують дані ресурсу випробуваних ресор у порядку зростання (таблиця ).
Таблиця В.1
|
Порядковий номер ресори |
|||||||||||||||||||||
Відсоток зламаних ресор (імовірність безвідмовної роботи) визначають за залежністю
де п- кількість випробуваних ресор;
n i- кількість зламаних ресор.
Наприклад, якщо випробувано 15 ресор ( п= 15), то при поломці п'ятої ресори (n i = 5)
= = 69,5%, тобто. можливість безвідмовної роботи до 201 тис. циклів інших 10 ресор ( п
-
n i) Дорівнюватиме 69,5%.
Таким чином, графік наносять 15 точок.
За отриманими точками будують пряму. При необхідності уточнення положення прямої застосовують рівняння регресії.
Для визначення 90% і 50% ресурсів проводять горизонтальні лінії, відповідні 90% і 50% ймовірності відсутності поломок.
Відстані в циклах від осі ординат до точок перетину горизонтальних ліній з проведеною за точками прямої дорівнюють 90% і 50% ресурсів. Мінімальний ресурс становить 0,75 90% ресурсу.
Наприклад на малюнку мінімальний ресурс дорівнює 112,5 тис. циклів, 90%-ний ресурс – 150 тис. циклів, 50%-ний ресурс – 220 тис. циклів.
В.5.4. Після проведення періодичних ресурсних випробувань за їх результатами складають акт. Усі ресори, які не витримали випробування, піддають металографічним дослідженням. Дані металографічних досліджень, аналіз причин недостатнього ресурсу та пропозиції щодо заходів для його збільшення додають до акту. Після проведення заходів щодо покращення якості ресор періодичні випробування повторюють.
Ключові слова:ресори листові, автомобільні, транспортні засоби, вимоги безпеки, параметри та розміри, випробування, транспортування та зберігання, вказівки з експлуатації
Самовивіз.Самовивіз продукції здійснюється у містах, де присутні наші філії: Єкатеринбург, Перм, Челябінськ, Уфа, Чусовий (Пермський край) та здійснюється на умовах 100% передоплати вартості замовлення.
Доставка транспортними компаніями.Доставка замовлень силами транспортних компаній здійснюється у всі міста РФ, у яких є термінали транспортних компаній та здійснюється на умовах 100% передоплати вартості замовлення.
Доставка замовлень транспортними компаніями (далі ТК) здійснюється так:
- Ви оформляєте замовлення на сайті або за телефоном.
- Менеджер інтернет-магазину зв'язується з Вами для уточнення даних на замовлення: найменування, кількість та наявність товару; перевагу транспортної компанії; контактні дані. Після уточнення інформації та у разі відсутності розбіжностей менеджер приймає замовлення на роботу та виставляє рахунок на оплату.
- Ви робите оплату замовлення обраним способом оплати.
- Після надходження оплати замовлення передається на комплектацію. Менеджер зв'язується з вами і повідомляє про це, крім того, повідомляє орієнтовний термін здачі товару в термінал ТК.
- Скомплектований товар передається до терміналу обраної вами ТК для подальшого відправлення. Менеджер інтернет-магазину повідомляє номер експедиторської розписки з ТК, за яким можна відстежувати вантаж.
- Після приходу замовлення до терміналу ТК міста призначення спеціаліст ТК зв'язується з Вами по контактному телефону та повідомляє про прибуття Вашого замовлення, пропонує забрати вантаж самовивозом з місцевого відділення ТК або уточнює зручний час доставки "до дверей".
Ви самостійно забираєте замовлення з місцевого відділення ТК у зручний для Вас час, у межах терміну зберігання або кур'єр ТК доставляє замовлення та документи "до дверей" на вашу адресу.
Вартість перевезення замовлення транспортною компанією до міста призначення залежить від тарифів обраної ТК, а також від віддаленості пункту призначення та оплачується покупцем самостійно у момент приходу замовлення до міста призначення.
Доставка до терміналу ТК – безкоштовно. ТОВ «ТД «Дельта» самостійно доставляє вантаж до терміналів ТК.
У разі термінового відправлення вантажу транспортними компаніями оформляється забір вантажу ТК з нашого складу за рахунок покупця (за погодженням з менеджером інтернет-магазину).
Зазвичай ми надсилаємо свої замовлення наступними транспортними компаніями:
ТК КІТ (GTD або Кашалот) https://gtdel.com/
Ділові Лінії https://dellin.ru/
ПЕК https://pecom.ru/
РАТЕК http://rateksib.ru/
ЕНЕРГІЯ https://nrg-tk.ru/
Та інші.