Ковані диски виготовляють із алюмінію, який виплавляють із глинозему, який, у свою чергу, одержують із бокситів. Боксит – це алюмінієва руда, що складається з гідроксиду алюмінію, оксидів заліза та кремнію. Він надходить на глиноземні заводи, де його виділяють глинозем – чистий оксид алюмінію (AL 2 O 2). При цьому видаляють з нього домішки заліза, кремнію та інших елементів.
90% всіх покладів бокситової руди зосереджено у країнах із тропічним та субтропічним кліматом (Австралія, Бразилія, В'єтнам, Гвінея, Ямайка). Порівняно з іншими металами отримання алюмінію з руди є складним процесом, що пояснюється його високою реакційною здатністю і високою температурою плавлення руди.
Отриманий глинозем надходить на алюмінієвий завод. Там сировина потрапляє у електролізер. Він є спеціальною закритою ванною, де проходить процес електролізу, в результаті якого з оксиду алюмінію виділяють чистий метал. У процесі електролізу бере участь кріоліт (NA 3 A L F 6), який поєднується з глиноземом (AL 2 O 3). На суміш впливають за допомогою електричного струму, внаслідок чого відбувається розпад на іони. Іншими словами, чистий алюміній випадає в осад на катоді, а кисень та інші гази спрямовуються до анода та видаляються.
Отриманий рідкий алюміній переміщається в газову піч, де разом із легуючими елементами (залізо, титан та інші) одержують однорідну суміш. Це робиться для отримання сплаву з необхідними фізичними, хімічними, міцністю та технологічними властивостями. Отриманий метал розливається у форми, де примусово остуджується, застигаючи в злитках. Такі зливки можуть використовуватись у різних галузях, від виробництва посуду, до авіабудування.
Отримані зливки алюмінію разом із магнієм міддю та марганцем потрапляють у ще одну піч. Там за температури близько 1500 градусів формується сплав виробництва дисків. Після зняття з поверхні суміші шлаків, готовий алюмінієвий сплав відправляється в цех лиття заготовок. Для того щоб отримати заготівлю, алюміній відливають у форми-кристалізатори, де рідкий метал твердне і набуває форми циліндрів.
На наступному етапі виробництва із циліндрів, за допомогою циркулярної пили, нарізають заготовки, які вирушають на кування. Цей етап є основною відмінністю кутих дисків від литих. Саме завдяки куванню заготовка набуває міцності та пружності. У процесі кування нагріті печі циліндри пресуються під впливом преса. У результаті алюміній стискується в кілька разів і набуває дрібнозернистої та волокнистої структури, що істотно збільшує міцність майбутнього диска.
Отримані заготівлі в черговий раз нагрівають у печі і відправляють на штампування, що надає заготовкам зразковий профіль майбутнього диска, що нагадує кухонну раковину. Кожна заготівля проходить цей процес тричі, що покращує її геометричні та міцнісні показники.
Далі, заготовки гартують у печі при температурі 515 градусів, після чого остуджують у холодній воді. В результаті загартування змінюється структура металу, вона стає дрібнозернистою, покращуючи характеристики міцності майбутнього автомобільного диска. Кожна заготівля проходить цей процес тричі, після чого піддається штучному старінню в печі, щоб зняти внутрішні механічні напруги.
У цеху механічної обробки загартовані заготовки набувають свого остаточного вигляду. Саме тут технологічна та дизайнерська думка об'єднуються у готовий продукт. Але навіть найсміливіші дизайнерські ідеї повинні враховувати такі характеристики, як кріпильні отвори, охолодження гальмівних елементів, міцність конструкції та вага майбутнього диска.
Після того, як дизайнер розробив зовнішній вигляд диска, креслення та розміри надходять у токарний цех. Там, на програмованих токарних верстатах, за допомогою револьверних головок, заготівля набуває остаточного вигляду. Спочатку обточується обід, потім прорізаються вікна, після чого висвердлюються отвори під кріплення і диск надходить на фінішне шліфування внутрішньої та зовнішньої частин. У процесі токарної обробки заготівля проходить 5-6 різних верстатів, внаслідок чого втрачає близько 40 кілограмів.
На кожному етапі виробництва налагоджено суворий контроль якості, що мінімізує відсоток шлюбу. Крім цього, фінальною стадією виробництва є тестування дисків із кожної партії на відповідність внутрішніх стандартів компанії.
Ознайомившись із процесом виробництва, легко відповісти на запитання, яке було задано на початку статті – чому ковані диски такі дорогі? На їх виготовлення витрачається колосальна кількість зусиль, часу та матеріалу. Підсумком виробництва стають ковані виняткові якості.
Кількість виробників кованих дисків не така вже й велика. Буквально всі ковані диски досить дорогі. А вартість деяких ексклюзивних дисків відрізняється від вартості дисків для звичайного вжитку в десятки разів. Все це пов'язано з дорогою технологією, за якою виготовляються ковані диски. І не всі компанії вважають економічно обґрунтованим випускати саме ковані диски.
Можна виділити кілька відомих компаній як вітчизняних, так і зарубіжних, які виробляють ковані диски. Причому вони не лише їх виробляють, а й часто розробляють ексклюзивні моделі. І такі ексклюзивні диски мають власні дизайнери. І диски не лише відрізняються дизайном, але мають певні технічні характеристики, які ідеально підійдуть під ту чи іншу підвіску певного автомобіля.
Ось список компаній, які роблять ковані диски, як у нас у країні, так і за кордоном:
- Slik;
- ВСМПО;
- СМЯ (Авіатехнології);
- КраМЗ;
- БКМПО;
- Beneventi;
- Rocksroad;
- Solomon Alsberg;
- AGForged.
Причому цікаво, що всі іноземні виробники кованих дисків розвивалися як виробники різних вузлів для автомобілів. Тобто. цей процес був цілком природним. А ось вітчизняні виробники використовували технології, які були властиві ВПК (військово-промисловому комплексу). А саме на цих виробництвах були розвинені всі передові технології. І потім ці технології там, де можна було, перетекли у звичайну мирну промисловість.
Диски з кованим ободом
Є особлива категорія дисків, які з дуже великою натяжкою можна вважати кованими. Такі диски випускаються лише за кордоном і вітчизняні виробники таких дисків не виробляють. Суть таких дисків у тому, що вони мають лише зміцнений обід. Диск проводиться за звичайною технологією лиття, а потім його відправляють на лінію, де тиском зміцнюється поверхня обода. Зміцнення відбувається за рахунок стискання зерен металу.
Формально виходить, що процедура кування начебто і є. Але ж ковці піддається лише одна частина диска, а решта, умовно кажучи, залишається сирою. Тому такі диски не можна вважати кованими. Хоча деякі недобросовісні продавці намагаються уявити їх такими.
Вітчизняні виробники кованих дисків такої технології не використовують і випускають тільки ковані диски, у класичному розумінні цього терміна.
Як виготовляються ковані диски?
Ковані диски – це диски, які піддаються гарячому штампуванню. Матеріали, які використовуються для кованих дисків такі самі, як і для дисків, одержуваних литтям. І початкова операція з виготовлення заготовки дуже схожа на операцію з лиття. А далі починаються розбіжності.
Заготівля надходить на автоматичну лінію, де піддається гарячого штампування за допомогою пресів. Причому пресування потрібного стану відбувається за одну операцію. На першому етапі використовується найпотужніший прес. Наступний етап – заготівля попадає під прес, який створює більше зусиль. Далі ще один прес із ще більшим зусиллям. І так далі.
Зазвичай виробничий цикл обробки тиском закінчується третьому пресі. Але в деяких випадках може використовуватись і четвертий, і п'ятий прес. Для вітчизняних виробників характерне використання в одній лінії трьох пресів з різною потужністю та силою тиску.
Після цього кована заготовка піддається термічній обробці двох типів: загартування та відпустка або старіння металу. Відпустка потрібна для того, щоб зняти внутрішні напруги всередині металу, які з'являються в результаті обробки тиском та в результаті термічної обробки (загартування).
Далі заготовка обробляється на фрезерному верстаті. Під час цієї обробки диск набуває остаточного вигляду та форми. Далі диск може піддаватися гальванічним операціям, наприклад, хромування або вороніння.
Пропонуємо читачеві відпочити від читання та подивитися відео про виробництво кованих колісних дисків:
У чому відмінність вітчизняних кованих дисків від імпортних аналогів?
Насамперед, існує відмінність у ціні. Вітчизняні диски суттєво дешевші, ніж ковані диски іноземного виробництва. Але при цьому анітрохи не поступаються їм механічними якостями. Але слід визнати, що модельний рядвітчизняних дисків таки обмежений. У імпортних кованих дисків є безліч дизайнерських рішень, які роблять диски унікальними. У вітчизняному дискобудуванні такої тенденції немає.
Проблема вибору між сталевими та легкосплавними колісними дисками продовжує викликати безліч суперечок серед автолюбителів. Масла у вогонь підливають виробники, які всіляко рекламують продукти власного виготовлення з метою продажу. Тому про характеристики виробів, які виготовляються з різних металів, сформувалися стереотипи, що не відповідають дійсності. Звідси і мета даного матеріалу – розповісти, чим відрізняються штамповані, ковані та литі диски, як відрізнити їх один від одного та які краще підійдуть за різних умов експлуатації авто.
Колісні диски з легкого сплаву
Назва «легкосплавні» присвоєно даним виробам через властивості матеріалів, з яких вони робляться. Це сплав легких металів - алюмінію та магнію, для міцності та пластичності до нього у невеликих кількостях додаються титан та мідь. Звідси й друга назва таких дисків – титанові. Існує 2 різновиди легкосплавних ободів:
- литі;
- ковані (пресовані).
Ці 2 групи виробів відрізняються одна від одної технологією виготовлення, експлуатаційними властивостями та вартістю. Щоб зрозуміти, які з них кращі, потрібно розглянути виробництво дисків докладніше.
Примітка. Торгові представники часто нав'язують автомобілістам думку, що на відміну від литих виробів ковані обода роблять із неймовірно міцних та дорогих металів, чи не з платини. Насправді це міф, склад сплаву виготовлення обох груп продуктів абсолютно однаковий. Виробники можуть трохи змінювати співвідношення основних і додаткових металів у розплаві на власний розсуд.
Про технологію виробництва
Як випливає з назви, литі вироби робляться методом заливання розплавленого металу у спеціальні форми (способом лиття). Послідовність технологічних операцій виглядає так:
- Метали - інгредієнти поміщаються у піч, розплавляються та перемішуються.
- Сплав подається до форми та заливається туди спеціальним ковшем.
- Після застигання заготовка витягується з форми та переміщається на механічну обробку. При цьому структура обода та спиць вже сформована, залишається лише видалити зайвий матеріал по краях та уточнити отвори для болтів, а також збалансувати диск.
- Останній етап - тестування при певних швидкісних та ударних навантаженнях.
Довідка. На заводах відомих брендів процес йде в повністю автоматичному режимі із застосуванням верстатів з ЧПУ, навіть лиття виконує робот. Ручна праця практично виключена.
Назва «ковані» не зовсім точно відображає методику виробництва цих дисків, оскільки їх не кують, а видавлюють із нагрітого сплаву на гідравлічних пресах великої потужності. Алгоритм виготовлення такий:
- Як і попередньому випадку, в печі готується сплав, з якого відливаються заготовки циліндричної форми.
- Кожна заготівля проходить кілька операцій пресування, де з неї формується суцільний колісний обід без спиць та отворів.
- Вироби проходять 2 операції термообробки - загартування (зміцнює сплав) та відпустку для зняття внутрішніх напруг у металі.
- За допомогою механічної обробки на різноманітних верстатах у дисках роблять отвори, вирізують малюнок спиць, видаляють зайвий матеріал по краях та проводять балансування.
- На спеціальному устаткуванні виконується тестування під час критичних навантажень.
Примітка. Ось і другий міф розвіяний - про те, що через технологію виготовлення ковані диски не можуть похвалитися різноманітним дизайном. На фрезерних верстатах з ЧПУ можна вирізати в тілі заготовки будь-який, навіть найскладніший малюнок.
Плюси та мінуси литих виробів
Головна перевага дисків, що виготовляються методом лиття з легкого сплаву, - привабливий зовнішній вигляд, завдяки чому автомобіль будь-якого віку та марки виглядає набагато симпатичнішим. Та й вибір виробів по конфігурації та кількості спиць неймовірно широкий. Це головна причина, що спонукає автолюбителів замінити залізні колеса на легкосплавні.
Інші переваги теж мають значення, але вони мають технічний характер:
- знижена маса виробів дає меншу витрату палива та підвищує керованість авто;
- з тієї ж причини покращується розгінна динаміка машини, а гальмівний шлях – скорочується;
- вироби спочатку збалансовані завдяки технології виробництва;
- тривалий термін служби.
З перерахованих позитивних моментів реально помітна лише довговічність та збалансованість литих дисків, коли власник авто змінює гуму у шиномонтажній майстерні. Поліпшення керованості та розгінної динаміки може відчути лише досвідчений водій, а зміна витрати палива настільки незначна, що непомітно зовсім (0,1-0,2 л на 100 км. пробігу). Тому в пріоритеті залишається краса легкосплавних дисків, а потім цінуються їх технічні параметри.
Тепер про недоліки:
- Вироби бояться сильних та різких ударів. Тріщина утворюється в найтоншому місці або там, де всередині металу утворилася повітряна раковина. Виробники стверджують, що лиття не підлягає ремонту.
- Ціна товару вища, ніж у штампованих сталевих дисків. Через розбіг цін різниця може становити від 50 до 200%.
- Литі обода не можна ставити на мікроавтобуси та малі вантажівки, оскільки вони не розраховані на подібні навантаження.
- Операції з обслуговування таких виробів на шиномонтажі (зміна гуми, балансування) коштують дорожче.
Довідка. У країнах пострадянського простору функціонує безліч майстерень, де фахівці призвичаїлися паяти тріщини алюмінієвого лиття. Але подібний ремонт не можна назвати повноцінним, а відновлені диски не можна ставити на передню вісь машини.
Переваги та недоліки кованих дисків
Істотний і єдиний недолік кованих ободів – велика вартість, що перевищує лиття у 2-5 разів залежно від заводу – виробника. Але за ці гроші ви отримаєте такі переваги:
- надійність та міцність;
- довговічність, пресований обід прослужить стільки ж, скільки сам автомобіль;
- мала вага виробу (навіть у порівнянні з литтям), що покращує поведінку авто на дорозі і знижує витрату пального.
Завдяки пресуванню і загартуванням при виготовленні таких обідків метал не має прихованих раковин і набуває підвищеної міцності, тому тріщини від ударів - надзвичайно рідкісний випадок. До того ж спиці виробу можна виконати тонше та ажурніше, надавши дизайну колеса додаткову легкість та красу. Ось за що ви платите гроші, купуючи кований колісний диск.
Як роблять литі легкосплавні диски
Сталеві штамповані обода - секрет популярності
Понад 60% усіх автомобілів на території країн пострадянського простору оснащені дисками, виготовленими з листової вуглецевої сталі. Переважна більшість цих машин комплектується такими колесами із заводу, оскільки вони дешевші за інші. Винятки - автомобілі в комплектації «люкс» або елітні марки, яким «штампування» відверто не підходить на вигляд.
Незважаючи на дешевизну, залізні диски відрізняються безліччю переваг:
- в порівнянні з алюмінієвим сплавом сталь має пластичність і пружність, тому обід частково поглинає удари при їзді по великих нерівностях;
- з тієї ж причини сталеві вироби легко ремонтувати - деформовані місця можна рихтувати, а тріщини - заварити;
- сфера застосування - транспорт будь-якого призначення та вантажопідйомності;
- низькі ціни на обслуговування коліс;
- немає проблем із кріпленням коліс, для чого використовуються заводські (штатні) болти.
Найбільш цінною перевагою при їзді нашими дорогами є висока ремонтопридатність штампованих дисків і здатність поглинати удари. У поєднанні з низькою вартістю ці особливості роблять традиційні залізні обода найбільш привабливими в очах рядових користувачів. Щоб розуміти, як формується їхня собівартість, не завадить ознайомитися з технологією виготовлення подібних виробів.
Виробництво методом штампування
Для виготовлення залізних обід застосовується товста листова сталь. З неї нарізаються заготівлі двох типів - коло та смуга, що відправляються на подальшу обробку. Процес виглядає так:
- На гідравлічному пресі зі сталевого кола штампується серцевина майбутнього диска з отворами під болти та технологічними отворами.
- Смуга вирушає на вальці, де згинається у формі циліндра. Торці листа зварюються між собою, після чого виконується зачищення шва.
- З циліндра гідравлічний прес видавлює готовий обід, потім просвердлюється в ньому отвір для вентиля.
- Обидва елементи з'єднуються методом зварювання, потім покриваються ґрунтом та фарбуються.
При виготовленні штампованих виробів не застосовуються дорогі верстати з ЧПУ та печі, через що й витрати енергоносіїв істотно нижчі. Звідси невелика ціна кінцевого продукту.
Відео процесу збирання штампованих виробів
Слабкі сторони сталевих дисків
У порівнянні з симпатичними виробами з легкого алюмінієвого сплаву штамповані залізні обода програють на вигляд, що часто стає причиною їх заміни. Не вирішують питання й пластикові декоративні ковпаки, які завжди губляться на вибоїнах наших доріг, а господареві авто доводиться купувати нові.
Для довідки. Щоб ковпаки не злітали з коліс, багато водіїв пристібають їх до дисків пластмасовими електромонтажними хомутиками. Це допомагає, хоча дещо псує зовнішній вигляд авто.
В експлуатації «штампувань» є й інші негативні моменти:
- через велику вагу колес керованість машиною гірша, а витрата палива - вище;
- збільшений гальмівний шлях;
- вироби зі штампованого заліза не можуть похвалитися гарним балансуванням;
- метал іржавіє, а тому вимагає догляду.
Судячи зі статистики, перелічені недоліки не надто бентежать більшість російських водіїв. Знову ж таки, частина негативних моментів неправильно інтерпретується продавцями. Наприклад, позбавлено підстав твердження, що сталь може згнити за 2 роки і диск стане непридатним для подальшого використання. Щоб довести метал до такого стану, знадобиться період вдвічі довше, а при своєчасному догляді виріб прослужить не менше легкосплавного.
Примітка. Існує міф, що фарба штампованих обідьів легко дряпається і швидко приходить у непридатність, а поверхню з легкого сплаву пошкодити неможливо. Друга частина затвердження неправильна, литі диски теж можна подряпати, а ось пофарбувати їх значно складніше.
Вибір типу колісних дисків краще виконувати за трьома критеріями:
- залежно та умовами експлуатації машини;
- клас та марка авто;
- активна їзда в холодну або теплу пору року.
Порада. Якщо ви розраховуєте користуватися одним комплектом ободів цілий рік, то з урахуванням російських дорожніх умов краще не ризикувати грошима і поставити сталеве «штампування».
Ідеальний варіант - мати 2 комплекти дисків, використовуючи їх у теплу та холодну пору року. Для літньої їзди асфальтованими покриттями відмінно підійдуть легкосплавні обода, а ось на зиму потрібно ставити штамповані. Проблема в льоду, що з'являється на асфальті через неприбраний сніг, через що рівна дорога покривається суцільними вибоїнами. Та ж льоду по краях проїжджої частини легко подряпає ваші красиві титанові диски при виїзді на узбіччя або наближенні до бордюру.
Вибираючи комплект нових дисків, не завадить врахувати інші рекомендації:
- Не варто розщедрюватися і купувати вироби з легкого сплаву, якщо ви їздите полями на позашляховику. І навпаки, на елітні автомобілі, що експлуатуються по рівних дорогах, не варто ставити «штампування», це виглядає погано.
- Ковані диски підходять для будь-яких легкових авто та різних умов їзди, крім відвертого бездоріжжя.
- Не намагайтеся ставити легкосплавні обода на мікроавтобус, який працює на комерційних перевезеннях, ви ризикуєте швидко привести їх у непридатність.
При виборі кованих виробів виникає закономірне питання - як відрізнити їхню відмінність від лиття при зовнішній схожості. Адже недобросовісний продавець може підсунути вам дешевший товар за ціною кованих дисків. На цей рахунок є низка порад:
- Кування легше лиття. Наприклад, кований обід розміром 15 дюймів важить трохи більше 5 кг, а литий - 7-8 кг.
- На пресованих виробах, оброблених фрезерними верстатами, ви не знайдете задирок або невеликої облої по краях, як це буває з литтям.
- Як правило, написи на литих дисках виступають над поверхнею, а на куванні вони заглиблені, тому що наносяться шляхом видавлювання.
- Якщо виріб - фірмовий та супроводжується документами, то у специфікації кованого обода ви знайдете відповідний англійське слово- FORGED.
Порада. З цих правил є безліч винятків, що виявляються щодо продукції вітчизняних чи китайських виробників. Найкращий варіант - купувати ковані автомобільні диски в торгових точках з бездоганною репутацією або офіційними дилерами.
Попри численні переваги легкосплавних дисків, вони можуть відвоювати і половини російського ринку. Подібна ситуація спостерігається і в країнах колишнього СРСР, де штамповані вироби актуальніші та практичніші за алюмінієві. Зміни тенденції варто очікувати не раніше, ніж відбудеться кардинальне покращення доріг із твердим покриттям.
Кований диск для автомобіля - це як якісне фірмове взуття для людини. А знаєте, як відбувається виготовлення кованих дисків? Це досить енергоємний процес, що вимагає великих витрат, але вони того варті. Колісні диски бувають трьох видів: штамповані, литі та ковані. Штамповані найчастіше сталеві, а лиття та кування роблять з алюмінієвих сплавів.
Сучасні ковані диски, на сьогоднішній день відповідають усім показникам безпеки, надійності та привабливості. Виготовлення надійного та сучасного, стильного та безпечного справа не з простих.
Залишимо процес виплавки алюмінію з глинозему без уваги, і перейдемо відразу до виготовлення заготовок для майбутніх кованих дисків. У промислових масштабах чистий алюміній не виробляють, він завжди йде з додатковими присадками, що надають необхідні властивості.
Поступивши на завод із виробництва дисків, алюміній знову відправляється на переплавку, туди ж завантажуються і додаткові хімічні речовини, зі сплаву яких і складатиметься наш диск. Насамперед, це магній, не багато міді та марганцю.
Готові стовпи-заготовки розрізаються на цурки заввишки 40 см дисковою пилкою точно як на пилорамі колоди. Якщо все гаразд із хімічним складом сплаву всієї партії, хіміки дають добро на подальший виробничий процес. Алюмінієві пеньки виготовлені на минулому етапі, розігрівають у печі та відправляють на прес.
Два гідроциліндри створюють тиск у 10 тис. тонн на 1 кв.см., перетворюючи пеньки на млинці з міцністю вище міцності сталі. Від такого жахливого стиску структура металу стає дрібнозернистою та волокнистою.
Після того, як вся партія заготовок обложена, ці алюмінієві коржики знову вирушають у піч, а на пресі змінюють штамп. Після розігріву коржів, з них штампують зразковий профіль дисків, скоріше схожих на каструлю, і знову відправляють у нагрівальну піч. На пресі знову змінюють штамп. Третє штампування остаточно надає заготовкам необхідний профіль.
Майбутні колісні диски складають у спеціальний кошик і відправляють у піч, де їх тримають протягом кількох годин при температурі 515 градусів за Цельсієм, потім їх швидко опускають у воду, в результаті метал стає дрібнозернистим, а отже, його складніше зламати.
Таким чином диски загартовують тричі, після чого ще піддають штучному старінню, щоб зняти внутрішні напруження. Тільки тепер заготовки вирушають до цеху для механічної обробки, де вони набудуть свого остаточного вигляду.
Дизайнер підприємства створює на комп'ютері образ та зовнішній вигляд майбутнього колеса, з урахуванням його експлуатаційних властивостей, та максимально можливого зменшення маси. Адже якщо вага колеса зменшити лише на 1 кг., на машину можна буде занурити на 60 кг. більше корисного вантажу без втрати швидкості та витрати палива.
Креслення з розмірами майбутнього кованого диска потрапляє до токаря. Тут токар ще й програміст. У його функцію входить правильне введення програми в комп'ютер верстата, а далі машина все зробить сама. У процесі механічної обробки заготівля худне вп'ятеро з 48 кг. до 9-10 кг. Так що у виробництві дисків як у скульптурі відсікається все зайво.
У процесі обробки диск переходить від верстата до верстата 6 разів. Спочатку виточується обід, а потім вікна, далі висвердлюються отвори під кріплення, після чого диск ще раз обточується зсередини та зовні.
У процесі обробки застосовується охолодна рідина з води та олії для регулювання температури різців та деталі. У результаті приблизно 40 кг алюмінію з кожної заготовки йде повторну обробку. Ось чому ковані диски такі дорогі. На їхнє виготовлення витрачається колосальна кількість енергії, часу та ресурсів, зате в результаті виходять диски виняткової якості.
До речі, їх якості на заводі приділяють велику увагу, досліджуючи готовий виріб та проводячи різні досліди. Якщо раптом обраний зразок відповідає потрібним вимогам, то бракується вся партія. Адже вірно може врятувати вам життя!
Ось таким чином відбувається виготовлення кованих дисків. Цим, на перший погляд, простим виробам довелося пройти через безліч обробок і тисячі кілометрів, щоб на них ви проїхали ще не одну тисячу безпечних кілометрів!
Для ремонту підвіски автомобіля хтось звертається до автосервісу, а хтось справляється самотужки. І там, і там без спеціального інструменту не обійтися. Знімач кульових опор – один із таких. Замовити та придбати знімники, гідравлічні випресувальники, стяжки пружин тощо для себе та своєї фірми ви можете у компанії «Фаворит-Інструмент». Доставка замовлення здійснюється у всі регіони Росії.
Без цієї, звичайної, на перший погляд, деталі не зможе поїхати жоден автомобіль. Колісний диск для будь-якого автомобіля можна порівняти із взуттям для людини. Ми завжди намагаємося стежити за тим, щоб взуття було комфортним і красивим, зробити те ж саме з колісними дисками досить складно. Неправильно підібрані черевики можуть загрожувати дрібними неприємностями, як максимум, то неправильно підібрані диски можуть загрожувати життям.
Диски для авто бувають трьох типів: штамповані, литі та ковані.
Штамповані, найчастіше бувають сталевими, а лиття та кування виконують в основному з алюмінію. Ковані диски найкраще відповідають вимогам безпеки, надійності та зовнішньої привабливості. Правда і вартість їх дорожча від інших типів колісних дисків.
Ковані диски роблять із алюмінію, що виплавляється з глиноземів, який у свою чергу одержують із бокситів алюмінієвої руди. Видобуту червону глину (боксити) відправляють на глиноземні заводи, де з неї виділяють глинозем, відокремлюючи різні домішки та отримуючи при цьому білий порошок (гідроксід алюмінію). Потім отриманий порошок відправляють алюмінієві заводи. Самим великий заводз виробництва алюмінію перебуває у республіці Хакасія.
На заводі з гідроксид алюмінію шляхом гідролізу відокремлюють необхідний метал. Цех з виробництва алюмінію є кількасот ванн послідовно з'єднаних між собою в багатокілометровий ланцюг. Процес гідролізу відбувається з величезним споживанням енергії (кілька гігават на годину), настільки великим, щоб для того, щоб забезпечити його необхідною кількістю енергії, потрібна власна електростанція і не просто електростанція, а така як Саяно-Шушенська ГЕС, яка і була побудована саме для забезпечення енергією Виробництво алюмінію. У зв'язку з цим стає зрозумілим, чому сировину для виробництва алюмінію везуть так далеко через половину країни, саме на завод у Хакасії.
|
|
Відокремлений метал, далі відправляється на дозрівання в газові печі, які він поміщається разом з легуючими елементами (такими як залізо, титан). Залізо в алюміній додають для надання йому більшої міцності, а титан для пластичності. Як результат із газової печі вже виходить дозрілий "модифікований" алюміній. Потім обов'язково знімаються проби готового продукту для перевірки хімічного складу. Далі якщо перевірка пройшла успішно алюміній розливається, спеціальні форми і в них остигає.
Охолоджений алюміній вирушає на завод з виробництва дисківТам він знову плавиться в розпеченій печі, куди так само додаються інші елементи для отримання сплаву, з якого і складатиметься зрештою диск: магній, марганець і трохи міді. У процесі змішування відбувається відшлакування непотрібних домішок, а чистий сплав відправляється на машину лиття заготовок, в якій спочатку роблять шестиметрові алюмінієві стовпи. Потім вони розрізаються на окремі невеликі шматочки. Потім знову слідує перевірка сплаву на відповідність стандарту.
На наступному етапі виробництва заготовки штампують, цей процес являє собою здавлювання під пресом отриманих на попередньому етапі заготовок, які в результаті здавлювання набувають дивовижної міцності і мають форму млинців. Потім з млинців під впливом преса отримують так звані каструлі, які нагрівають до певної температури і відправляють під черговий прес, де виходять колісні заготовки. Їх гартують: нагрівають до 550 градусів і різко поміщають у холодну водутак роблять 3 рази. Після такого гарту метал стає дрібнозернистим, а значить дуже міцним.
На заключному етапі диски піддаються механічній обробці, після чого вони і набувають свого остаточного товарного вигляду. Спочатку дизайнер промальовує зовнішній вигляд диска, малюнок передається в спеціальну програму, за допомогою якої комп'ютер верстата допрацьовує диск. потрібного вигляду.
У процесі надання диску потрібного вигляду виходить багато алюмінієвої стружки, що є відходом. Ось чому ціна кованого диска виходить високою.
Потім з кожної партії вилучається 1 диск щодо дуже жорсткого контролю. Якщо виділений зразок не проходить контроль, забраковується вся партія.
Як роблять ковані диски:
|